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內(nèi)防腐層的使用壽命，在涂料優(yōu)選后，如何充分發(fā)揮涂料的性能和降低涂層的成本，主要取決于涂裝工藝技術(shù)和良好的管理水平。

1．表面處理技術(shù)

不銹鋼厚壁管表面處理工藝部分的投資占全工藝投資的38%～49%，比涂層材料高達(dá)一倍，又占涂層質(zhì)量影響因素比率的50%以上。一般條件下涂層的防護(hù)壽命，按與沒(méi)有涂層時(shí)的腐蝕壽命對(duì)比以提高1～2倍作為設(shè)計(jì)依據(jù)。為此，鋼管表面應(yīng)除油、除銹和除表面永分。對(duì)于腐蝕條件較苛刻的涂層，還應(yīng)設(shè)定其表面粗糙度的要求。

防腐涂層成片脫落或大面積起泡的主要原因是表面處理不當(dāng)所造成。但從經(jīng)濟(jì)角度考慮，表面處理不是要求越高越好。如SIS Sa3級(jí)（全白級(jí)）的成本費(fèi)用是SIS Sa2級(jí)的200%。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明：除銹前采用熱風(fēng)350～420℃/(1—2h)或火焰燃燒后，對(duì)清除油漬、水分和降低除銹能源費(fèi)用，提高表面處理質(zhì)量十分有利。近年來(lái)研制的真空電弧法表面處理技術(shù)，以濃縮的高能釋放對(duì)陰極區(qū)的銹蝕產(chǎn)生了一種爆炸的電弧氣氛，導(dǎo)致銹蝕物的燃燒和揮發(fā)，并消除了表面的各種污染物。真空電弧法的功率消耗僅僅是噴砂工藝的1/6～1110，除銹速度提高1～3倍。由于作業(yè)系統(tǒng)是處于真空狀態(tài)條件下，將有利于表面處理的活性。

此外，經(jīng)噴砂（丸）后的表面，再進(jìn)行一道磷化處理，提高涂層膜下的化學(xué)和電化學(xué)行為，增強(qiáng)濕膜附著力，是控制膜下腐蝕速度的有效保護(hù)措施。

2．涂敷技術(shù)

高壓無(wú)氣噴涂技術(shù)和摩擦靜電噴涂技術(shù)，有利于提高涂層的致密性。

涂層在使用過(guò)程中，產(chǎn)生氣泡、起皮，除了涂料原因外，如何正確使用涂料，值得我們注意。如下一道涂料涂敷前，上一道涂料必須達(dá)到表干或?qū)嵏�，而不能處于完全固化狀態(tài)。否則，要影響兩道涂層之間的附著力。涂敷層表面無(wú)污染和采用厚漿性涂料或熱噴涂技術(shù)，都是提高涂層質(zhì)量的重要措施大口徑不銹鋼管。

3.固化技術(shù)

涂層壽命還取決于交聯(lián)固化程度，不銹鋼厚壁管如固化參數(shù)的設(shè)定和保證措施。若涂層交聯(lián)固化不完全或固化溫度過(guò)高，都會(huì)影響涂層的物化性能指標(biāo)。溫度和時(shí)間條件，應(yīng)采用程控系統(tǒng)。在熱護(hù)設(shè)計(jì)中要重視涂層中揮發(fā)物的“兩階段揮發(fā)”理論，避免涂層出現(xiàn)氣泡或針孔。熱固化參數(shù)是建壺在實(shí)驗(yàn)基礎(chǔ)上的，根據(jù)不同的涂料和不同的管材壁厚，通過(guò)實(shí)測(cè)設(shè)定各項(xiàng)參數(shù)。

4．涂層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

涂層結(jié)構(gòu)包括涂層材料的優(yōu)選、涂料的配套性、厚度和對(duì)使用參數(shù)的要求，都是建立在實(shí)驗(yàn)基礎(chǔ)上的系統(tǒng)工程。涂料的研制或選用，除了實(shí)驗(yàn)室的常規(guī)檢驗(yàn)指標(biāo)外，還要做工況應(yīng)用模擬試驗(yàn)，開(kāi)展涂層、金屬界面區(qū)域的特性分析，從而減少涂層防護(hù)質(zhì)量失效的速度，延長(zhǎng)涂層的使用壽命。www.qbdsc.cc